經過半年多運行，包鋼首個煉鐵智能制造試點項目顯現成效。該項目利用數字孿生高爐生產模型，能夠更直觀更形象地還原現場設備的工作狀態，為7號高爐開了“天眼”，實現“黑箱子”操作可視化。

“這就是利用3D建模繪制的數字孿生高爐生產模型，能看到高爐內部模擬的礦石層、焦炭層正與上升的煤氣流發生著逆流反應。各區域的生產模型及工藝流程都能清晰地看到。”在包鋼稀土鋼板材公司7號高爐生產現場，不同于以往看不到高爐內部情況的生產管控方式，這里，一串串實時滾動變化的生產數據清晰呈現在大屏幕上，高爐從下到上、由外到內的生產狀態實現了可視化。

據7號高爐工程師黨旭介紹，智能系統中的多個數據模型能夠更加全面系統地分析高爐參數。“利用數字孿生高爐生產模型，能夠更直觀更形象化地還原現場設備的工作狀態，當發生異常時能高效地處理故障。同時利用其提供的數據模型，能夠簡化許多復雜的運算，更加科學地判斷高爐生產狀態。”

高爐冶煉操作是鋼鐵行業最復雜的生產工藝，它需要把低溫礦石最后變成1500℃左右的鐵水金屬，這對于高爐操作檢測來說，歷來屬于黑匣子問題。怎樣讓高爐系統實現網絡化、標準化、數字化，再提升到智能化？去年開始，包鋼稀土鋼板材公司與北京北科億力科技有限公司合作開發推進煉鐵智能制造試點項目，該項目結合推理機及大數據機器學習建立爐況實時診斷預判及高爐狀況綜合評價體系，實時有效診斷預警失常爐況，自動生成爐況分析報告，并支持手機APP端遠程查看。

記者了解到，智能管控項目的核心是爐況判斷與異常爐況預警。結合推理機及大數據分析，當爐況一些特定參數發生異常，便會觸發預警機制，給予高爐操作者提前采取應對措施的時間，減少損失。根據其分析出的爐況判斷，能夠幫助高爐操作者更加科學、客觀地操作高爐。“在智能系統的加持下，個人能力也得到了提升，對爐子的整體把控更全面了。”黨旭說。

包鋼首個煉鐵智能制造試點項目今年四月投入生產序列，運行半年來，實現了高爐的長期穩定運行，為高爐的優質、低耗、高產、安全奠定一個很好的基礎。

北京北科億力科技有限公司研發員李俊介紹，該系統將總體生產狀況和關鍵設備運行狀態顯性化、數字化、具象化，實時監測重點設備，及時掌握運行狀況，實現快速檢測、快速診斷、精準維修和遠程在線巡檢；統計、分析數據，用于生產工藝及設備工況優化、預測性維護，有效減少設備故障頻次、縮短故障時間，未來可以在其他高爐推廣運用。

包鋼股份設備工程部副部長鄔錫麟表示，7號高爐達到預期效果之后，包鋼將在8號高爐推進該項技術，實現高爐生產的去經驗化、去人為化，實現可視化，提高煉鐵工序的勞動生產率，降低冶煉成本，實現科學化、精細化，讓包鋼在行業內保持持續的競爭力。（記者 張建芳）

分享讓更多人看到